16 января 2019 года я побывал на бережливом заводе СиСорт в г. Барнауле по приглашению технического директора Сергея Степанова. Мне провели экскурсию по основным цехам, рассказали об истории предприятия и сложностях, с которыми они сталкивались при внедрении бережливого производства.
Отмечу, они действительно хорошо продвинулись, потому что там мастеровитые люди. А когда узнали, что основатель «Алгоритма» оказался с ними из одного города, да ещё что я однокашник многих их сотрудников и руководителей по Президентской программе, говорят, что были удивлены.
Как начинался путь к бережливому производству
Улучшения на производстве компании СиСорт начались пять лет назад, когда производство разделили на «Металлообработку» и «Сборочное».
«Всё началось в 2013 году, когда было принято решение о разделении производства на Металлообработку и Сборочное. Меня поставили управлять Сборочным производством. Для того, чтобы быстрее разобраться досконально в нюансах, решил попробовать самостоятельно собрать фотосепаратор. И хоть до этого я и не был производственником, сразу стало понятно, что так изготавливать нельзя… Информацию по сборке приходилось выискивать, спрашивать со слов других сборщиков или идти к конструктору, а если не разбираешься с электроникой, совсем тяжело, комплектующие приходилось доставать чуть ли не самостоятельно», — начал рассказывать Сергей.
После назначения Сергей первым делом занялся описанием бизнес-процесса: «что-то типа описания действий и где что взять, в каком-то случае. Это принесло плоды уже буквально через месяц. Если в начале пути на сборку аппарата у сборщика уходило 2–3 недели, то теперь процесс стал более стабильный и стал составлять 1,5–2 недели».
Следующим шагом стала попытка навести порядок с комплектующими: «Идеальная картинка рисовалась такая: Сборщик получает задание на сборку совместно со всеми комплектующими, необходимыми для этого. И тут выясняется, что спецификации у нас только у конструктора и из чего надо собирать становится ясно только во время сборки. Тут-то и начинаются хождения».
Оборудование СиСорт технологически достаточно сложное и состоит из комплектующих разного функционала. Следовательно, разработчики оборудования также разнонаправленные — механики, электрики и электронщики, работающие каждый в своей системе. Отсутствие системы совместного проектирования давало о себе знать, как в эффективности работы самих разработчиков, так и конечных пользователей этих разработок.
«Собрать спецификацию быстро не удалось и это затянулось на длительный срок. Ситуацию осложняло наличие конфигураций. Таким образом я попал в первый ступор, куда идти дальше. Здесь я познакомился с концепцией Бережливого производства. Стал искать в интернете всё по этой теме. Прочитал несколько книг про Тойоту, про дальнейшее развитие этой идеологии в Европе и Америке, про методологию в России. Стало понятно, почему меня так влекло к логичности всех действий и устранению потерь».
«Как было указано в букварях по Бережливому производству, первым делом решил навести порядок на местах. Выбрал покороче и более ёмкие видеоролики и потратил неделю на донесение текущего моего понимания до сотрудников сборочного производства. Рассказал о концепции в целом и для чего будем совершать какие шаги. Благо что работ в плане потерь и стандартов было не паханое поле и мои постоянные подогревы сотрудников и стимул стать лучшим подразделением компании в плане эффективности сделали своё дело».
Как выглядит производство сегодня
Пользуясь случаем, я снял небольшое видео в жгутовом цехе с Иваном Городковым, технологом жгутового производства, и Алексеем Прокопец, который занимается развитием и внедрением бережливых технологий на сборочном участке. Сотрудники рассказывают, как обустраивали этот цех в соответствии с принципами бережливого производства, горят, что до этого здесь был хаос.
Также я заметил интересную схему на рабочем месте ведущего специалиста СМК Дмитрия Тараненко, на которой он отметил то, что у них уже внедрено по качеку, а что в процессе внедрения или улучшений.
Результаты и дальнейшее развитие
В общей сложности за предыдущие 3 года им удалось увеличить эффективность сборочного производства в 4 раза. И есть ещё куда расти.
После развития сборочного производства следующим ограничением («бутылочным горлышком») оказались заготовительное производство, склад и закуп. Как отмечает Сергей, подразделению металлообработки, как обособленному подразделению, созданному руководством компании для обеспечения сборочного производства и оказания услуг по металлообработке на сторону, оптимизация внутренних процессов позволит принимать больше заказов.
«Склад и закуп нам уже удалось затянуть в общую логику работы. В металлообработке сейчас идёт улучшенное описание текущих процессов и восстановлением НСИ, что стало возможно после того, как идею бережливого производства удалось распространить по горизонтали на подразделение металлообработки».
А в целом, это ведь один из постулатов развития, когда для изменений во всей компании необходимо, чтобы этим занимался не только собственник, а также поступали предложения (и их последующее лидирование) «снизу-вверх», т.е. от сотрудников и руководителей.
Сергей также отмечает, что за предыдущие два года практически всё сборочное производство перевели в цифру: «Модное веяние «Цифровизация» наше подразделение коснулось сильнее остальных, и этой темой хорошо заражен собственник компании. Но внедрять эти новшества нам было несложно, потому что уже был наведен порядок и описаны процессы».
Стартапы на базе СиСорт
В процессе развития компании появляются компетенции, которыми они могут воспользоваться не часто, и собственник, чтобы не терять эти компетенции, создаёт подразделения, которые развиваются на базе СиСорт, как стартапы.
- JobShop – подразделение металлообработки, которое оказывает услуги по металлообработке: лазерная резка листового металла и труб, гибка, токарная и фрезерная обработка, сварка, полимерка.
- Участок элеваторного хранения — теперь самостоятельный бизнес, который разрабатывает, изготавливает и продаёт оборудование для подачи продуктов (например, Z-Нория для легко травмируемых продуктов).
- Производство проммебели — стартап, который самостоятельно разрабатывает автоматический склад и другие решения.
Ежегодно СиСорт выпускает новинки сортировочного оборудования. В 2018 году это были Горизонтальный сортировщик (для сортировки легко травмируемых продуктов) и Сортировщик Мусора (для мусороперерабатывающих заводов).
В целом компания в данный момент активно занимается описанием своих процессов, выстраивается Система Менеджмента Качества. Просматриваются PLM-системы на предмет внедрения в информационное пространство компании для управления жизненным циклом продукции, совместного проектирования и правильным управлением инженерными данными.
Самое главное
В СиСорте знают, что компания не может расти быстрее, чем растут компетенции её команды. Поэтому они обучают сотрудников и руководителей на «Президентской программе», в Сколково и на различных курсах. Посещают другие передовые предприятия и сами периодически проводят экскурсии для школьников, студентов, коллег и всех, кому интересны их достижения и пути развития.
По экскурсиям пишите Сергею Степанову на stepanov@csort.ru.
Благодарю компанию СиСорт, технического директора Сергея Степанова и вышеупомянутых коллег за помощь в подготовке данного материала!
С уважением и наилучшими пожеланиями, Александр Вагенлейтер
Вам также может быть полезно:
- 📊 Исследование «Бережливое производство в России» — об эволюции Lean в нашей стране.
- 📄 Опрос экспертов о кайдзен в России — что мешает развитию культуры улучшений.
- 🚀 Раздел «Внедрение Lean» в Базе знаний — алгоритмы и типовые ошибки.
Классный материал и предприятие! Молодцы! Учитывая только свой опыт. Отличная настойчивость и терпение. И результаты пришли, но не по волшебству. И колеги это поняли. Продолжили труд и смело занимаются развитием! Так держать.