Вовлекай, улучшай: как работает один из лучших региональных центров компетенций

Каждый квартал публикуется рейтинг региональных центров компетенций (РЦК), которые помогают компаниям мобилизовать внутренние ресурсы и улучшить свои показатели по выполнению нацпроекта «Производительность труда». В начале 2021 года первую строчку в этом списке занял РЦК Удмуртской республики. Руководитель РЦК Ольга Григорьева рассказала порталу национальныепроекты.рф о том, как эксперты центра сумели улучшить имидж отдельных предприятий и всего региона.

Рейтинг учитывает выполнение планов по охвату местных предприятий, графика намеченной работы, ее успешность, создание потоков-образцов и другое. Перечень сильнейших команд составляется оператором нацпроекта — Федеральным центром компетенций в сфере производительности труда (ФЦК).

По итогам последнего квартала 2020 года рейтинг возглавила Удмуртия, набрав 9,1 балла из 10 возможных. Региональная команда оказала адресную поддержку повышения производительности труда 25 предприятиям с общей выручкой более 25 млрд рублей. При этом план по количеству сотрудников, обученных инструментам бережливого производства, был перевыполнен в пять раз, а сами сотрудники после оптимизации рабочих процессов стали зарабатывать в среднем в два раза больше.

Четыре проекта — четыре эксперта

Удмуртия стала участником нацпроекта «Производительность труда» в 2019 году: 27 мая республиканское правительство создало РЦК на базе «Удмуртского машиностроительного кластера». Таким образом, регион вошел в число первых 19 субъектов РФ, которые присоединились к проекту.

Именно весной 2019 года крупные предприятия республики получили письма с просьбой предоставить резюме потенциальных кандидатов в РЦК. «Лично я узнала о создании РЦК еще зимой 2018 года, когда участвовала в полуфинале конкурса «Лидеры России» в Нижнем Новгороде. Одному из сотрудников предоставил информацию о наборе близкий друг. Есть и очень интересная история, когда сотрудник предложил кандидатуру своей жены, которая успешно прошла отбор в Федеральный центр компетенций и уже два месяца работает с нами», — объяснила Григорьева.

Первые проекты центра стартовали в 2020 году, сразу после успешной сертификации в ФЦК, на таких предприятиях, как «Аксион», «АСПЭК-Интерстрой», «Сервисреммаш» и «Красная звезда». На каждое из них отправился один специалист РЦК, который после оценки ситуации помогал внедрить в компании принципы бережливого производства.

Уменьшить время и расстояние

«В концерне «Аксион», где в том числе выпускается медоборудование, вначале присматривались к методологии бережливого производства, а изучив суть и поняв преимущества, дружно взялись за дело. В результате на 23% выросла выработка сотрудников производства автоматического наружного дефибриллятора», — отметила Ольга Григорьева.

Как показывает практика, рост выработки способствует увеличению выручки и, как следствие, налоговых отчислений. За прошлый год концерн перечислил в региональную и федеральную казну около 118 млн рублей, что на 33% боьше, чем в прошлом году.

При поддержке РЦК концерну удалось разбить технологическую цепочку таким образом, что изделия передают дальше минимальными партиями. Это позволило сократить запасы на 25%, то есть продукция меньше копится на производстве. Еще шесть месяцев назад производство дефибриллятора в «Аксионе» занимало вдвое больше времени, чем сегодня. Расстояние перемещений продукта сократилось на 86%, а время переналадки укладчика удалось уменьшить на 20%, в планах довести этот показатель до 10 минут.

Прибыль от внедрения предложений по улучшению в рамках проекта составила 1,15 млн рублей.

Сократить все лишнее

Второй проект стартовал летом. На этот раз адресную поддержку получила компания «АСПЭК-Интерстрой» — она работает на строительном рынке Удмуртии уже 14 лет, сдала в эксплуатацию 60 объектов, более 600 тыс. кв. м площадей.

«Сотрудники этой компании, напротив, сразу включились в работу и начали применять новые для них знания при строительстве многоэтажного монолитного дома. Оказалось, что инструменты бережливого производства не только помогают выявлять и устранять потери в производственной деятельности, но и наглядно показывают системные сложности планирования строительных работ, взаимодействия подразделений и перспективу развития компании», — рассказала Ольга Григорьева. В итоге компания сократила время строительства одного этажа многоквартирного дома на 75%.

По словам Максима Бологана, руководителя проекта «АСПЭК-Интерстрой», который управлял проектом по повышению производительности труда, за шесть месяцев пришло понимание того, как внедрять инструменты бережливого производства в строительстве, изменился вектор мышления в сторону постоянного совершенствования процессов, команде удалось достичь блестящего результата, выявляя и устраняя потери и причины возникновения проблем.

Так, внедрение «вытягивающей» системы при комплектации этажа, когда материальные ресурсы передаются на следующую операцию по мере необходимости, а не по жесткому графику, привело к тому, что излишних запасов стало на 18% меньше. А благодаря изменению последовательности выполнения работ на участке каменной кладки излишние перемещения одного сотрудника на этаже сократили с 11 тыс. до 5 тыс. м в смену. Это в том числе помогло увеличить выработку на одного сотрудника на 30%.

Работать быстро и сообща

Третий проект РЦК — предприятие «Сервисреммаш» — и вовсе держал максимальные обороты на протяжении всех шести месяцев совместной работы над повышением производительности. Всего за полгода — с июня по декабрь — команде проекта удалось уменьшить время ремонта бурового ключа на 48%, снизить объем незавершенного производства в потоке на 68% и увеличить выработку в шесть раз.

«Основными факторами успеха стали высокая вовлеченность руководителя предприятия Бориса Арзамасцева, а также участников проекта, решение выявленных проблем в потоке, быстрое реагирование на отклонения и их корректировка», — прокомментировала руководитель РЦК по Удмуртской республике.

Создание высокопроизводительных рабочих мест

Четвертый проект завершился в январе 2021 года. На предприятии «Красная звезда» время производства подростковых кроватей при участии РЦК сократилось на 31%.

Этих результатов удалось добиться благодаря выявлению и устранению трех основных проблем. Прежде всего выяснилось, что рабочие порой до половины своего времени тратили на лишние движения — искали и подгоняли картонные обрезки для того, чтобы проложить их между плитными заготовками. Рабочая группа на предприятии разработала стандарт габаритов таких прокладок, мест их расположения и правил пополнения. Так и устранили проблему полностью — без каких-либо финансовых затрат повысили загрузку ключевого обрабатывающего оборудования на 25–30%.

Второй проблемой оказалась доработка плитных заготовок. Здесь сотрудники разработали инструкцию по ежедневной замене режущего инструмента в начале смены для станка и ввели контроль между операциями. Это позволило повысить выработку на этом этапе в пять раз.

Кроме того, оказалось, что в процессе производства рабочие очень долго искали подходящую по размеру плитную заготовку. Они складывали остатки плит прямо на полу вокруг станка, и из-за этого материал портился. На предприятии ввели стандарт переработки остатков малых размеров в готовые полуфабрикаты и стали хранить большие остатки на специальных стеллажах.

«Благодаря этому время поиска нужной заготовки сократился с 10 до 1 минуты, а еще освободили около 40 кв. м площади цеха и сократили число перемещений оператора», — подчеркнул генеральный директор предприятия Рашит Абашев.

Именно благодаря индивидуальному подходу к каждой компании и вовлечению в процесс улучшений самих заказчиков проектов по повышению производительности труда — собственников и генеральных директоров — удалось обеспечить высокую результативность всей региональной команды, считает Григорьева. «С обсуждения таких моментов начинается каждое плановое совещание по понедельникам в команде РЦК», — заключила она.

Вячеслав Кокуркин / национальныепроекты.рф