Краснодарский комбинат железобетонных изделий в полтора раза увеличил выработку с помощью нацпроекта
В рамках реализации нацпроекта «Производительность труда» комбинат железобетонных изделий из Краснодарского края (ООО «КЖБИ») в полтора раза повысил выработку формовочного цеха по производству свай, сократил количество используемого транспорта для обеспечения внутренней логистики и получил заметный экономический эффект. Доля этого производственного процесса составляет 66% от общей выручки предприятия. Улучшения на предприятие проводили с помощью экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК).
Как сообщает пресс-центр ФЦК, ООО «КЖБИ» занимает ведущее положение среди производителей строительных материалов Южного федерального округа. Компания более 60 лет специализируется на выпуске сборных железобетонных конструкций для промышленно-гражданского, сельского строительства, возведения социальных объектов, сооружений по индивидуальным проектам в районах с повышенной сейсмичностью. Продукция завода использовалась при строительстве автомобильного и железнодорожного моста через Керченский пролив, стадионов ФК «Краснодар» и «Ростов Арена», федеральной автодороги «Таврида» в республике Крым, соединяющей Керчь и Симферополь, морского порта Тамань и других объектах.
«Достижение целевых показателей – это итог качественно проведенной диагностической работы. Высвободившиеся 10 часов рабочего времени позволят существенно нарастить объемы производства востребованной продукции. Достигнутая экономия в одном производственном процессе отразится на рентабельности всего комбината», – сказал министр экономики Краснодарского края Алексей Юртаев.
Рабочая группа совместно с экспертами ФЦК разработали ряд комплексных решений, которые повысили производственную эффективность. На пилотном потоке установили станки для точечной сварки в арматурном цеху, разработали схему расстановки оборудования, изменили системы оплаты труда – за сданное изделие, а не за отформованное – возобновили систему наставничества. До работы экспертов доставка комплектующих в цех осуществлялась вручную формовщиками перед тем, как приступить к работе, они теряли время на поиск и транспортировку изделий. Эксперты предложили ввести в штат должность логиста, который отвечает за доставку комплектующих, и приобрести электротележку, что заметно ускорило весь производственный процесс.
Одним из ключевых решений стало сокращение количества рецептур бетонной смеси с 20 до 5, что уменьшило производственные потери, ускорило выдачу смеси из растворобетонного узла и позволило отказаться от одной машины по доставке бетона до мест формовки (теперь используется 4 грузовика вместо пяти). В целом по потоку удалось добиться уменьшения запасов арматурных каркасов, полуфабрикатов, герметика на 15 %, сокращения времени протекания процесса почти на 36%, с 1634 до 1034 минут, увеличения выработки на 44%, с 0,15 до 0,216 шт./человек в час.
«У комбината — богатый опыт работы на рынке железобетонных изделий. При этом коллектив открыт к изменениям и уже стоят задачи на тиражирование бережливых технологий в этом году. В планах – реализация проектов по повышению производительности дорожных плит, адресному хранению и отгрузки готовой продукции со склада», – сказал руководитель проекта ФЦК Андрей Сайдаков.
Отметим, что ФЦК выпустил отраслевое исследование в сфере производства изделий из бетона используемых в строительстве. В нем в том числе даны рекомендации, как повысить прибыльность предприятий в этом сегменте. Ознакомиться с ним можно на ИТ-платформе «Производительность.рф» в «Базе знаний».
Фото: пресс-центр ФЦК
