Расскажу, как на одном из моих проектов внедрение 5S прошло в компании легко и быстро, с минимальным сопротивлением и при вовлеченности высшего руководства. Да, так тоже бывает.
Дело в том, что 5S было инструментом решения вполне конкретной проблемы и мы пришли к нему неожиданно для меня самого — в ходе выявления коренных причин.
Мы вышли на производство с собственником компании и исполнительным директором, чтобы попрактиковать решение проблем. Конечно, на сборочный участок, который был в то время «узким местом». И там, в гембе, видим, что один из сборщиков стоит и не работает.
Выяснилось, что простой его длится уже более двух часов. Значит «точка отсчета» определена, можно искать коренную причину…
Ответ на каждый следующий вопрос находили прямо на участке. На втором вопросе, когда в фокусе внимания возник мастер, пригласили его и продолжили отвечать на вопросы с ним. Подчеркнув, что ищем не виноватых, а причины в системе работы.
После того, как провели проверку 5S на участке с использованием чек-листа, рекомендовал не трогать рабочие места сборщиков — а они тоже были завалены множеством предметов.
Вместо этого направил усилия на расчистку стеллажей на участке и рядом с ним. Многие сборщики и сами выражали недовольство постоянным бардаком. Через месяц рабочие места выглядели намного лучше, на участке была небольшая зона карантина 5S и была еще большая — заводская — за его пределами.
Приехав на завод через месяц с удивлением увидел намного больше порядка и продолжающуюся работу по его наведению. С моей точки зрения это было самое быстрое и легкое внедрение 5S. Просто первые лица компании поняли, что нужно делать и для чего.
Имя и дата изменены.
Ваш комментарий будет первым