Глоссарий терминов бережливого производства

А

А

Андон — световая сигнализация на производстве, показывающая статус работы оборудования (зеленый — норма, желтый — предупреждение, красный — остановка). Пример: «При срабатывании андона мастер должен подойти в течение 30 секунд».

А3-отчет — метод решения проблем на одном листе формата А3. Включает: описание проблемы, анализ, действия и результаты.

Г

Гемба — «реальное место» (яп.), где создается ценность (цех, склад, офис). Принцип: «Лучшие решения рождаются на гембе».

Д

Дзидока — «автономизация» — автоматическая остановка оборудования при обнаружении дефекта. Пример: конвейер Toyota останавливается при пропуске болта.

К

Кайдзен — непрерывные улучшения силами всех сотрудников. Правило: «10 мелких улучшений в день > 1 крупное в месяц».

Канбан — система вытягивания:

• Карточка = разрешение на производство
• Правило: «Ничего не делается без канбана»

M

Мудa — любые потери (яп. «бесполезное»). 8 видов: дефекты, перепроизводство, ожидания и др.

O

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — общая эффективность оборудования:

OEE = Доступность × Производительность × Качество

Норма: >85%.

P

PDCA — цикл Деминга:

• Plan (План)
• Do (Выполнение)
• Check (Проверка)
• Act (Действие)

Пока-йоке — «защита от ошибок» — устройства, предотвращающие неправильные действия. Пример: разъем, который можно вставить только правильно.

С

SMED — метод быстрой переналадки (Single-Minute Exchange of Die). Цель: сократить переналадку до <10 минут.

Т

Такт-тайм — ритм производства, соответствующий спросу:

Такт-тайм = Рабочее время / Спрос клиента

Пример: при заказе 240 деталей за смену (480 мин) такт-тайм = 2 мин.

Х

Хейдзунка — выравнивание производства по объему и ассортименту. Пример: вместо 100 красных и 50 синих изделий в день — 75 красных и 38 синих в 2 смены.

Ц

Цикл времени — период от начала до завершения процесса. KPI: сокращение на 30-70% после внедрения Lean.

5S

Система организации рабочего места:

1. Сортировка (убрать ненужное)
2. Систематизация (определить место всему)
3. Содержание в чистоте
4. Стандартизация правил
5. Совершенствование

6 Сигм

Методология снижения дефектов до 3,4 на миллион операций. Этапы DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control.